熱塑性樹脂（zhī）注（zhù）塑缺陷分析（xī）

一般注塑件（jiàn）缺陷主要有外觀、尺寸和技能等幾個（gè）方麵，外觀和注塑條（tiáo）件（jiàn）密切相（xiàng）關，尺寸和模具設計、材料收縮率相關，技能則主（zhǔ）要取決於樹脂的種類（lèi）。本文主要從外觀方麵的缺陷進行整理，從注塑工藝方麵提出改良措施。

一、料頭附近有黯區

是指在料頭周圍有明顯可見的環形，如果使（shǐ）用中心式澆口則為中心圓，側澆口則為同（tóng）心圓，主要是加（jiā）工高粘性（xìng）材料時會發生這種（zhǒng）現象，如PC，PMMA和ABS。如果注射速度太（tài）高，熔料流動速度過快且粘（zhān）性高，料頭附近表層（céng）部分材料容易被錯位和滲入。而這些錯（cuò）位（wèi）就會在外層顯現（xiàn）出黯暈。

1、流速過高，則需（xū）要采用多級（jí）注射，如慢-較快（kuài）-快；2、熔料溫度太低，需要對料筒加工溫度進行上調；3、模溫不夠或者沒有安裝模溫機，進行安裝，並提高模溫設定溫度。

二、銳邊料流區有黯區。

製品表麵很好，知道銳邊（biān）。但是銳邊以（yǐ）後表麵出現黯區，並且粗糙。主要是注射速度太快，流速太高，尤其是對高粘性的（de）熔體，表麵（miàn）層（céng）容（róng）易（yì）在斜麵和（hé）銳邊後麵發生移位和滲入，從（cóng）而表現出黯區和粗糙。

主要是流體前端速度太（tài）快，可以采取多級注射，如快-慢，在流體前端到達（dá）銳（ruì）邊（biān）之前降低注射速度。

三、表麵光澤不均勻

指在均一的模具表麵材（cái）質下，製品表麵（miàn）表現為灰黯和光澤（zé）不（bú）均勻。注射成型生產的製品表麵一般是模具表麵的翻（fān）版，製品的表麵粗糙度取（qǔ）決於（yú）熱塑性樹脂的粘（zhān）性及注塑工藝設置。因（yīn）此，由於模具（jù）表麵粗（cū）糙度的原因，製品表麵會出現為灰黯、較黯或光滑。

1、保壓壓力（lì）不夠，需要提高（gāo）保壓壓力；2、保壓時間不夠，需要提高保壓時間；3、模溫（wēn）太低或沒有，需要（yào）提高模溫（wēn）；4，熔料溫度過低，需要適當提高機筒溫度。

四、空隙

製品內部有圓形或拉長的氣泡，一般發生在壁厚較厚的（de）製（zhì）品內部。通常是因為模具內的空氣被流入模腔的熔料包裹，並存在於壁厚較厚的位置。

1、保壓壓力太低，需要適（shì）當（dāng）提高（gāo）；2、保壓時間不足，需要適當延長保壓時間；3、模溫太低，需要適當提高模溫；4、熔料溫度過高，需要適當降低機筒溫度。

五、氣泡

製品表麵和（hé）內部有許多（duō）氣泡，不同於空隙（僅僅隻在製品壁（bì）厚（hòu）最（zuì）厚的地方才有）。氣泡主要發生在必須高溫下加工的熱（rè）敏感（gǎn）性材（cái）料，成型（xíng）溫度太（tài）高（gāo），分子分裂導致材料分解，熔料發生熱降解，從而產生氣泡。

1、熔料溫度（dù）太高，需要降低（dī）料筒溫（wēn）度，以及螺杆的（de）轉速；2、物料在料筒中停留時間過長，使用較小的料筒（tǒng）直徑。

六、白點

料頭附近有未（wèi）融化的顆粒。由於薄壁製品生產成型周期短，注塑機（jī）必須以很高的（de）螺杆（gǎn）轉速進行塑化從而使熔料在螺杆內殘留時間很（hěn）短，來（lái）不及塑化熔融，通常PE和PP注塑（sù）容（róng）易產（chǎn）生。

1、熔料溫度太低，需要適當提高料筒溫度；2、螺杆轉速（sù）太高，物料來不及塑化熔融，需要適當降低螺杆轉速；3、螺杆背壓太低，增加螺杆背壓；4、循環時間太短，物料在機筒內殘留時間不足，熔融不充分，需要適當延（yán）長循（xún）環時間。

七、灰（huī）黑斑（bān）紋

一般發生（shēng）在（zài）澆口附近，流道中間和（hé）遠離澆口的（de）部分，且隻能在透明的製品中才可看出，常見於PMMA、PC、PS。如果計量過程開始太早，螺杆喂料區裏顆粒裹入的（de）空氣（qì）未逸出喂料口，空氣就會被擠（jǐ）入熔料內，同時喂料區的壓力太低不足（zú）以能將（jiāng）空氣移到後麵，料筒裏（lǐ）熔料中被擠入的空氣就會使製品內產生灰黑（hēi）斑紋。

1、螺杆背壓太低（dī），適當增加螺杆背壓；2、喂料區的溫度（dù）設定過高，適當降低；3、螺杆轉速太快（kuài），需要適當降低（dī）螺（luó）杆轉速。

八、料（liào）頭附近有灰黑斑

製品表麵上以澆（jiāo）口（kǒu）或附近一（yī）點為中心向外（wài）發散出現銀色或黑色紋跡。這是（shì）由被擠入和壓縮的另一種氣泡（pào），當螺（luó）杆降壓幅度太高，速度太快，螺杆（gǎn）頭前麵的熔料釋放過多，會在熔料內產生負壓，而在溫度過高的情況（kuàng）下，就會在熔體內形成氣泡，這些氣泡會在以後的注射階段再次受到壓縮，導致紋跡產生。

1、螺杆降壓太高，需要（yào）適當調整；2、螺杆降壓率太高，適當減（jiǎn）小；3、熔料溫度過高，需要降低料（liào）筒溫度、螺杆（gǎn）背壓、螺杆轉速（sù）。

九、放射紋（wén）

是指從澆口（kǒu）噴射出，有灰黯色的一股熔流（liú）在稍微接觸模具壁後馬上被隨後注射的（de）熔料包住，部分（fèn）或完全隱藏在製品內部。

1、注射速度太快，適當降低；2、注射速（sù）度單（dān）級，采用多級注射，如慢-快；3、熔料溫度過低，提高機筒溫度；4、澆口區（qū）域模溫太低，適當提高。

十、冷料頭

是指（zhǐ）有一塊冷料卡在或者粘在料頭附近的表麵上。主要是因為機器噴嘴或熱流道周圍的溫度控（kòng）製不合理，導致注射前（qián），噴嘴處的熔料冷卻，最（zuì）後被注射到模腔。

1、噴嘴溫度太低，適當提高，並減少噴嘴接觸區，防止（zhǐ）溫度流（liú）失；2、熱流道溫度過低，適當提高。

十一、唱片紋（wén）

在整個料流方向上甚至流道末端可看出很深的槽，PC、ABS製品比較常見。在低注射速（sù）度的條件下，接觸模具表麵的熔體（tǐ）凝結速度太（tài）快，阻力太高，就會在流體前端產生扭曲，凝固的外層材料不會（huì）完全接觸模（mó）腔而是形成波浪（làng）紋。

1、注射速度太低，適當提高；2、料溫太（tài）低，適當提高料筒（tǒng）溫度、增加螺杆背壓；3、模溫過低，適當提高；4、保壓壓力不足，適當提高。

十二、接合縫

各流體前端相遇時，交匯的（de）一條線。工藝調試一般不可能（néng）完全避免（miǎn），能做的是降低亮度，或者移到不（bú）顯眼的位置。

1、注射速度太低，適當提高；2、模溫（wēn）不足，適當提高；3、料溫不足、適當提高料筒溫度；4、保壓不足、適當增加，並（bìng）盡（jìn）早進行保壓切換。

十三、水跡紋

在製品表麵有很長的銀絲（sī），開口（kǒu）方（fāng）向（xiàng）沿著料流方向（xiàng）。容易吸水的PA、ABS、PMMA、SAN、PBT容易吸水，在顆粒熔化時，在顆粒表麵的潮氣會轉變成蒸（zhēng）汽形成氣泡，在（zài）注射（shè）時，氣泡暴露在流體前鋒的表麵，爆裂後產生不規則的紋路。

材料含（hán）水率太高，需要進行幹燥。

十四、溢邊

在分型（xíng）線或模具密封麵（miàn）出現薄薄的飛邊。主要是注（zhù）射和保壓過程中，機器的合模力不夠，模具沒辦法鎖緊密封，熔料會溢出。

1、鎖模力不夠，適當提高；2、注射速度過快，適當（dāng）減（jiǎn）少，並采用多級注射：快-慢；3、保壓切換偏晚，適當提早；4、熔（róng）料溫（wēn）度過高，適當減少料筒（tǒng）溫度；5、模具溫度過高，適當降低；6、保壓壓力過高，適當降低。

十五、翹曲

製（zhì）品在脫模後（hòu）或冷卻後一段時間內產生旋轉或（huò）者扭（niǔ）曲現象（xiàng）。在脫模的時候，按不同的製品形狀，應力旺旺會造成不同程度的變形，內應力使製（zhì）品收縮不均，小（xiǎo）顆粒移位，顆粒（lì）內冷卻（què）不平衡或顆（kē）粒（lì）內產生（shēng）過量的壓（yā）力，特別是（shì）用部分結晶材料製成的製品（pǐn），如PE、PP、POM比非晶體材料如（rú）PS、ABS、PMMA、PC更容易產生縮壁、翹曲。

1、模內壓力過高，適當（dāng）降低保壓，並將保壓切換提前；2、模溫（wēn）太低，適當提高；3、注射速度過低（dī），適當提高；4、熔料溫度過低，適當提高料筒溫度、增加螺杆背壓。